정전기 분말 스프레이는 효율적이고 환경 친화적 인 코팅 공정입니다. 그것의 원칙은 분말 코팅이 정전기 흡착을 통해 공작물 표면에 부착 된 다음 고온 경화를 통해 코팅을 형성하는 것입니다. 코팅 품질, 생산 안전 및 효율성을 보장하기 위해 다음 주요 문제는 생산에주의를 기울여야합니다.
1. 공작물 전처리 : 코팅 접착력 보장을위한 기초
부적절한 전처리는 코팅 흘림 및 물집과 같은 문제로 직접적으로 제어해야합니다.
- 표면 청소 :
공작물 표면에서 기름, 스케일, 먼지 등과 같은 불순물을 끊임없이 제거하십시오. 일반적인 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
화학적 처리 : 산세 (녹 제거), 알칼리성 세척 (오일 제거), 인산염 (특히 철강 부품에 적합한 접착력을 향상시키기위한 전환 필름 형성), 크로메이트 처리 (알루미늄 합금에 일반적으로 사용);
참고 : 전처리 후,이 공작물은 2 차 오염 (지문 및 물 얼룩)을 피해야하며 가능한 빨리 스프레이 단계에 들어가야합니다.
- 표면 상태 적응 :
다른 재료 (강철, 알루미늄, 플라스틱 등)는 특정 전처리 공정과 일치해야합니다 (예 : 알루미늄 합금)는 산화물 필름을 제거하고 패시베이션 층을 형성해야합니다).
2. 분말 코팅의 선택 및 관리
분말 코팅의 성능 및 상태는 코팅의 품질에 직접적인 영향을 미치며 다음에주의를 기울여야합니다.
- 모델 일치 :
공작물의 목적에 따라 분말의 유형을 선택합니다 (예 : 에폭시 분말과 같은 부식 방지에 적합하고, 폴리 에스테르 분말은 날씨 저항에 적합하고, 아크릴 분말은 높은 광택에 적합);
분말이 공작물 재료와 호환되는지 확인하십시오 (예 : 아연 도금 부품은 화학 반응을 방지하기 위해 산성 성분을 함유하는 분말을 사용하지 않아야합니다).
- 파우더 상태 제어 :
입자 크기 균일 성 : 분말 입자 크기는 일반적으로 10 ~ 100μm입니다. 너무 넓은 입자 크기 분포는 분무 중에 흡착이 고르지 않게됩니다 (거친 분말이 떨어지고 미세 분말이 쉽게 날아갈 수 있습니다). 덩어리 나 큰 입자를 제거하기 위해 스크린을 통해 여과해야합니다.
습도 제어 : 분말은 덩어리가 생기고 수분을 흡수 한 후 유동성이 악화됩니다. 건조한 환경 (60%이상 또는 동일)에 밀봉되어 보관해야합니다 (상대 습도). 사용하기 전에 축축하면 건조해야합니다 (고온 경화를 피하기 위해 40 ~ 50 도의 저온에서 건조).
3. 정전기 분무 장비 및 매개 변수 제어 : 코팅 균일 성을 보장하는 코어
장비 매개 변수 설정은 분말 흡착 효과 및 코팅 두께에 직접적인 영향을 미치며 정확한 디버깅이 필요합니다.
- 스프레이 총 매개 변수 :
정전기 전압 : 일반적으로 60 ~ 100kv (분말 유형에 따라 조정). 전압이 너무 높으면 "파라데이 케이지 효과"(공작물 홈 및 모서리의 불충분 한 흡착)를 쉽게 생성하거나 파우더 분해를 유발하여 핀홀을 생성합니다. 전압이 너무 낮 으면 흡착력이 약하고 분말이 쉽게 떨어질 수 있습니다.
분말 출력 : 공작물의 크기와 스프레이 속도 (예 : 작은 조각의 경우 50 ~ 100g/min 및 큰 조각의 경우 100 ~ 300g/분)에 따라 조정됩니다. 불균일 한 분말 출력은 코팅 두께 편차를 유발합니다.
원자화 공기 압력 : 보통 0.3 ~ 0.55mpa. 너무 많은 공기압이 분말을 날려 버릴 것이고, 너무 적은 공기압은 원자 화가 열악하고 코팅 입자를 형성 할 수 있습니다.
스프레이 건과 공작물 사이의 거리와 각도 :
거리는 일반적으로 15 ~ 30cm로 유지됩니다. 너무 가까워지면 쉽게 두꺼운 국소 분말 층 (경화 후 처짐)으로 이어지고 너무 멀리 떨어져 분말 흡착 속도가 낮습니다 (폐기물 및 오염).
복잡한 워크 피스 (그루브 및 코너와 같은)의 경우 스프레이 건 각도를 조정해야하며 회전 워크 벤치 또는 멀티 - 건 포지션 설계를 사용하여 "데드 코너"가 누출되지 않도록해야합니다.
- 접지 신뢰성 :
공작물, 행거 및 컨베이어 체인은 잘 접지되어 있어야합니다 (10Ω 이상 또는 동일)은 정적 전기를 방출 할 수 없으므로 고르지 않은 흡착 또는 스파크 배출 (안전 위험을 유발합니다)을 초래합니다.
옷걸이의 잔류 분말과 산화물 층을 정기적으로 청소하십시오 (행거와 공작물 사이의 접촉이 좋지 않음).
4. 경화 과정 : 코팅 성능 결정의 핵심
경화는 분말 용융, 레벨링 및 크로스 - 연결 과정입니다. 매개 변수 편차는 코팅 손목, 접착력 불량, 고르지 않은 광택 및 기타 문제로 이어질 수 있습니다.
- 온도와 시간 :
분말 코팅의 요구 사항에 따라 경화 온도 (예 : 에폭시 분말 180 ~ 200도, 폴리 에스테르 분말 160 ~ 180도) 및 시간 (10 ~ 20 분)을 엄격하게 제어하고 온도계를 사용하여 온도를 실시간으로 모니터링하십시오.
- 오븐 환경 :
공작물 표면의 먼지와 오일 오염을 피하기 위해 오븐을 깨끗하게 유지하십시오 (특히 경화 전에 "레벨링 스테이지").
과도한 국소 온도로 인한 코팅의 변색 및 연소를 피하기 위해 온수가 골고루 회수되도록하십시오.
5. 장비 유지 보수 및 분말 회수 : 효율성 및 환경 보호 보장
- 스프레이 건 및 파우더 룸 유지 보수 :
스프레이 건 노즐을 정기적으로 청소하고 (막힘 및 고르지 않은 분말 출력을 피하고) 전극 바늘의 마모를 점검하십시오 (마모는 정전기 강도에 영향을 미치며 제 시간에 교체해야합니다).
파우더 룸의 내벽은 정기적으로 닦아야합니다 (잔류 분말 축적은 정전기 필드 분포에 영향을 미칩니다), 회복 시스템 (예 : 사이클론 분리기, 필터 요소)을 정기적으로 청소해야합니다 (막힘을 방지하고 가루의 회복 속도 및 폐기물을 줄이기 위해).
- 분말 회수 및 스크리닝 :
흡수되지 않은 분말은 회복 시스템을 통해 재활용해야하지만 다음과 같이 언급해야합니다.
회수 된 분말 및 새로운 분말은 비율로 혼합되어야합니다 (보통 재활용 분말의 비율은 코팅의 품질에 영향을 미치는 과도한 불순물을 피하기 위해 30%를 초과하지 않습니다);
덩어리와 외래 물질을 제거하기 위해 혼합하기 전에 (80 ~ 120 메시 스크린) 체를 섭취하십시오.
6. 안전 및 환경 보호 : 위험과 오염을 피하십시오
- 화재 및 폭발 예방 :
분말은 가연성 먼지이며, 열린 불꽃은 워크숍에서 엄격하게 금지되며, 지상의 잔류 분말은 정기적으로 청소됩니다 (폭발 한계에 도달하기 위해 축적을 방지하기 위해).
운영자는 - 정적 의류 및 방진 마스크 (파우더 흡입을 피하기 위해)를 착용해야하며 장비를 안정적으로 접지해야합니다 (정전기 축적이 스파크를 일으키지 않도록).
- 먼지 제어 :
파우더 룸은 약간의 음압을 유지해야하며 (분말이 넘쳐나는 것을 방지하기 위해) 환기 시스템은 표준 (시간당 10-20 공기 변화)을 충족해야합니다.
폐기물 분말은 임의의 배출을 피하기 위해 유해 폐기물로 처리되어야합니다 (일부 분말에는 중금속이나 유해한 구성 요소가 포함되어 있음).
7. 품질 검사 :시기 적절한 탐지 및 문제 해결
생산 중에 코팅은 온라인 또는 오프라인으로 테스트해야합니다. 일반적인 항목은 다음과 같습니다.
외관 : 핀홀, 처짐, 오렌지 껍질 및 스프레이 누락과 같은 결함을 확인하십시오.
두께 : 균일 성을 보장하기 위해 필름 두께 미터 (일반적으로 60-120μm, 요구 사항에 따라 조정)로 측정하십시오.
접착력 : Cross - 컷 테스트 (ISO 2409)를 코팅이 떨어지지 않도록합니다.
경도 및 부식 저항 : 연필 경도 테스트, 소금 스프레이 테스트 (제품 표준에 따라).
요약
정전기 파우더 스프레이는 "전처리 - 스프레이 - 경화"의 전체 공정 제어가 필요합니다. 핵심은 안정적인 정전기 흡착, 균일 한 분말 접착 및 충분한 경화를 보장하는 것입니다. 동시에 효율적이고 높은 - 품질 생산을 달성하기 위해 장비 유지 보수, 안전, 환경 보호 및 품질 검사를 고려해야합니다.
